이번 7월 밋업에서는 KAIST산업공학과 출신들이 만든 VMS솔루션과 디자인을 넘어선 컨설팅 컨티늄과 함께 하였습니다.
 

VMS솔루션은 시뮬레이션 기반 공정계획·스케줄링 시스템을 개발한 기업입니다. VMS솔루션의 김병희 대표님은 Smart Manufacturing Operation Guide for Startups라는 주제로 강연을 시작했습니다.

 

Smart Manufacturing Operation Guide for Startups -김병희 대표(VMS솔루션)

VMS솔루션은 제조업의 SCM 최적화를 위해 Planning 수립부터 설비 Schedule 생성에 이르는 SCM 통합 솔루션을 개발하여 하이테크 제조업을 중심으로 사업을 수행하고 있습니다. 반도체와 LCD 등 하이테크 산업을 중심으로 시뮬레이션 기반 생산 계획 및 스케줄링 시스템 구축 사례를 다수 보유하고 있습니다.
 

스마트 팩토리를 이루는 핵심 영역으로서 MOM(Manufacturing Operation Management)중요성이 부각되면서 스케줄링 솔루션의 시장은 확대되고 있습니다. 기존 대기업 중심에서 중견기업을 포함하여 급속히 커지고 있음을 볼 수 있습니다. 특히, 2015년부터 시작된 스마트 공장 보급 사업은 MES영역에서 스케줄링 영역으로 확대되고 있습니다.
 

2016년 글로벌 시장 개척을 위한 첫 걸음으로 미국 지사를 설립하여 VMS Global을 세웠습니다. 미국/중국 업체와 프로젝트 계약을 성공하여 미국인과 중국인을 채용하기도 하였습니다. 메모리 반도체인 Toshiba, 중국 신규 공장(장강메모리, JHICC 등)과 협업하고 시스템 반도체 분야로는 동부하이텍, Global Foundries, Infineon 등에 기술을 보급했습니다. 반도체 BE에는 Amkor, AME, 디스플레이로는 BOE, CSOT, CHIMEI와 함께 가고 있습니다.
 

제조운영에 있어서 프로세스 과정이 복잡하고 샘플제작 표준 프로세스가 없어 어려움을 겪고 있습니다. 그래서 납기약속을 지키지 못할 때도 많습니다. 납기 투명성이 결여되고 불필요한 잔업이 많아지며 과다한 회의시간과 부서간 정보공유의 어려움도 함께 겪습니다. 그 결과 고객의 신용도가 하락하고 제조원가 상승, 제작기간이 증가하며 대외 대응력이 저하됩니다. 그로 인해 전반적으로 경쟁력이 감소하는 악영향을 초래합니다. 그 대표적인 예가 테슬라 모델 3의 생산 지연 사례입니다.
 

위와 같은 문제점들을 방지하기 위해 VMS솔루션은 스마트 제조 공정 과정에서 효울성을 위해 제조 운영 지원 시스템을 제공하기도 합니다. LG CNS의 ezMES에서 재작업의 loss를 감소시키고 데이터 수집 및 분석 시간을 감소할 수 있었습니다.
 

반도체의 경우에서도 복잡한 제조공정을 도와주고 계획/실행 통합 모니터링을 통해 자원운영 및 생산계획 공정을 통해 효율성을 높일 수 있습니다. 특히 반도체 공정에서 완성된 Wafer를 만들기 위해 여러층의 회로를 구성해야 하므로 공정이 매우 많고 반복적으로 수행되는 특성이 있습니다. 전체적인 것을 관리하는 것은 사람이 하기에 점점 어려워집니다. 이에 SMART OMS를 통해 복잡한 과정을 줄이고 시간과 인건비를 줄일 수 있습니다. VMS솔루션의 MOZART를 통해 스마트 공정을 이루고 과정을 간소화할 수 있습니다. 중소기업 뿐 아니라 대기업의 제조공정 과정에서도 VMS솔루션은 운영 시스템을 지원하며 스마트 팩토리에 맞추어 시스템을 관리합니다. 제조를 잘한다는 것은 생산량 증가, 제공은 줄어들어야 하고 걸리는 시간은 줄어들어야 합니다. 제일 중요한 것은 일별 편차들을 줄이는 것입니다.
 

자동화가 되면서 정보 자체를 자동으로 생성하고 전달하게 되며 데이터의 온라인화가 이루어집니다. 설비 및 물류 제어 시스템에서도 공정의 간소화는 이루어질 수 있습니다. 제조 과정에서 네비게이션 역할을 통해 제조의 스케줄링 과정이 이루어질 수 있습니다. 사람이 개입하면 정보의 정확성이 떨어지므로 사람이 개입하지 않고 자동화를 이루는 것이 필요합니다.
 

자동화의 과정을 보면 물류 자동화를 통해 인건비를 줄일 수 있고, 정보 자체를 자동으로 생성하고 전달하는 자동화로 이어질 수 있습니다. 궁극적으로는 Autonomous Manufacturing으로 이어집니다.
 

결국 Autonomous Operation Management System의 과정과 자율주행 시스템이 유사합니다. Autonomous Operation Management System에서 중요한 것은 4가지입니다.
 

Perception (MES)- Current WIP, EQP condition

Localization (FP)- Demand Production Target

Path Planning (Scheduling)- Setup Plan & Job Sequence

Vehicle Control (Dispatching)- Lot Dispatching(What Next, Where Next)
 

함께 중요한 것은 제조운영의 시장에서 유동성 있는 시장의 변화도 함께 파악해서 제조운영의 공정을 이루어가야 합니다.

 

Design Thinking in Action-심영신 대표(Continuum Korea)

요즘에는 디자인도 경쟁시대입니다. 기술의 평준화와 고객이 점점 똑똑해짐에 따라 니즈를 충족시키기는 쉬운 일이 아닙니다. 그렇기에 컨티늄은 사용자 이해를 통해 가치발견에 집중하여 현실적인 솔루션을 도출합니다.
 

팸퍼스라는 기저귀를 아시나요? 전세계적으로 기저귀는 하기스가 No.1입니다. 그 이전까지 팸퍼스는 사용자들에게 유명하지 않았습니다. 팸퍼스의 제조사인 P&G가 Continuum을 찾아왔을 때, 컨티늄은 피앤지를 분석하고 조사하였습니다. 소비자 및 시장조사 결과 팸퍼스의 장점은 흡수력이었습니다. 그를 바탕으로 더 나아가 과연 엄마들이 원하는 것은 무엇인지 심층 조사에 착수하였습니다. 엄마들은 나로 인해 아기가 잘 자란다고 느낄 때라고 대답하였습니다. 그 결과, 마켓중심의 시각에서 사람중심의 시각으로 변화하였고 아기의 성장을 돕는 기저귀로 컨셉을 잡을 수 있었습니다. 그래서 팸퍼스는 흡수력을 바탕으로 한 최초로 아기의 성장단계에 맞는 기저귀를 개발하여 모든 기저귀 회사들의 표준으로 자리 잡았습니다. 그 전에는 없었던 새로운 시장을 개척했습니다. 그러나 나라와 환경, 문화적 맥락의 이해에 따라 약간의 차이는 존재합니다.
 

컨티늄은 이처럼 사람에 대한 이해를 바탕으로 하는 종합 디자인 컨설턴시입니다. 트렌드를 분석할 뿐 아니라 다음세대를 위한 라이프 스타일도 고려하여 디자인 비즈니스 전략을 세웁니다. 컨티늄은 단순하게 디자인만 하는 것이 아니라 전략을 짜고, 브랜드 디자인. 물건에 대한 디자인, 서비스에 대한 디자인, 더 나은 시스템을 위한 구조를 완성해나가고 있습니다. 디자인과 비즈니스 전략의 균형을 찾는 것이 컨티늄의 목표입니다.
 

컨티늄은 디자인할 때 단순히 문제해결을 위한 디자인만을 하는 것이 아닙니다.
 

경험을 디자인-> 제품으로,브랜드로 표현하고 서비스 비즈니스로 현실화 하는 것을 고민합니다. 내가 가지고 있는 문제가 단일문제인가, 복합문제인가를 고려해야 하는 것이 중요하다고 말합니다.
 

일반적인 Design Thinking의 과정은 문제정의 → 상황 관찰 → 방향 설정 → 솔루션 구상 → 테스트로 이루어집니다.
 

* 문제정의-문제의 재구성
 

– 기존의 문제를 바라보는 시각을 넓히기

– 이미 알고 있던 것들에에 대해 의문점 갖기

– 문제 해결에 앞서, 문제를 구성하고 있는 요소 살피기

– 문제의 근본적 원인 탐구하기

– 기술적, 현실적 한계에서 벗어나 이상 세우기
 

예시 1) 초중등학생들의 문제 재구성 과정
 

문제상황: 급식의 잔반이 많이 남는 상황에서 잔반을 줄여야 한다.

솔루션: 무지개 식판- 무지개 모양으로 아이들의 양 조절 식판에 점선으로 표시
 

예시 2) 리복 농구화
 

아마추어 농구선수들/10대 농구선수들 니즈 분석-농구화는 지금까지 점프를 잘하게 하는 신발 부상에 대한 두려움이 있었습니다. 아무추어 농구선수들에게는 신발이 점프를 도와주는 것이 아니라 부상을 방지할 수 있는 신발이 필요함을 알게 되었습니다. 반면 10대들에게는 발목을 잡아주는 안정감과 성장하기 때문에 약간은 헐렁한 신발이 필요했습니다. 분석결과, 펌프 기술을 농구화에 융합하여 제품을 개발했습니다. 의학과 소비재와의 융합이었습니다. 이 신발로 처음으로 나이키를 이겼습니다.

스타트업을 위한 Design Thinking도 함께 진행되고 있습니다.
 

디자인-기술융합 사례: Omnipad 인슐린 관리 시스템
 

형상기억합금이라는 특허만 가진 3명의 창업가가 디자인적 사고를 통해 소아당뇨를 앓고 있는 아이들에게 인슐린 주사로부터 자유를 주었습니다. 꾸준한 소비자 조사를 통해 문제해결이 아닌 가치 발견에 집중하여 혁신의 기회를 발굴하였습니다. 기존의 주사기나 튜브로 연결된 투여기 사용 시 느끼는 불편함과 불쾌감을 없애기 위해 무선으로 인슐린 투여가 가능한 시스템을 개발했습니다. 피부에 직접 붙이는 인슐린 펌프로 튜브가 없는 인슐린 펌프 Omnipad와 사용 기록을 확인할 수 있는 PDM(Personal Diabetes Manager)을 개발하였습니다. 이 Omnipad를 개발하기 위해 그 결과, 다양한 시선을 이해하고 가치를 발견할 수 있었습니다. 기술력을 이용하여 인사이트를 제품 개발에 반영하여 무선pod로 발전시켰습니다. 타기술과의 융합도 이루어졌습니다. 가장 중요한 부분인 문제의 재구성 단계에서 당뇨의 치료에서 당뇨를 가지고 가는 삶. 실제로 당뇨병 환자들과 같이 생활을 해보았습니다. 인슐린 주사를 시간 맞추어 맞으려고 하며 어려움들을 직접 경험하였습니다. 병원의료진들도 관찰하여 결과를 분석하였습니다. 그러나 기존의 기술만으로는 부족했습니다. 새로운 펌프기술이 필요했고 각종 의료 테스트를 진행하였습니다. 기계의 구조 개발도 이루어졌습니다. 옴니패드는 무선 자동 인슐린 자동기구뿐 아니라 당뇨라는 큰 부위-작은 부위로 당뇨환자의 삶을 개선할 수 있었습니다. 환자들에게 자유를 주고, 사업은 크게 성공했고 의도하지 않은 부가가치도 만들어냈습니다. 제품 자체가 패션의 아이템화가 되기도 했습니다. 형상기억합금 기술이 아이들의 자유로 이어졌습니다.
 

강연을 마무리하며 심영신 대표님은 세가지를 강조하셨습니다. 첫째, 잠재고객을 포함한 이해관계자를 만나라. 두번째, 고객 가치와 현실 사이의 갭에서 문제를 정의하라. 마지막으로 처음부터 프로토타이핑을 해라. 이 세가지만 기억하고 실천해도 디자인의 반은 성공한 것으로 보입니다.
 

디자인과 제조. 어떻게 보면 관련성이 모호할 수도 있지만 많은 스타트업들에게는 도움이 되는 강의였을 것입니다. 제품의 제조과정에서 겪는 어려움들이 많은 스타트업은 VMS솔루션의 이야기를 통해 제조공정에서의 팁을 얻을 수 있었습니다. 제품이나 프로토타입은 있지만 그것을 시장에서 어떻게 전략을 짜고 디자인해야 하는지에 대해 컨티늄의 여러 사례를 통해 알 수 있었을 겁니다. 이번 강의가 스타트업들에게 도움이 되어 참석하셨던 스타트업들이 더 번창하기를 바랍니다.